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    全面生产维护TPM培训班
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   课程费用:人民币2800元(含税)
   包括材料费、文具费、伙食费
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   培训时间: 2018年4月18日-2O日
             2018.8.13-15
             2018.11.16-18
   培训地点: 江苏无锡
  E-mail: 923503608@qq.com   
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                        以应用为导向的全面生产维护TPM培训,学员培训后就会应用全面生产维护TPM
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                                          培训的客户
        重庆长安汽车、延锋韦世通、NEC、德尔福、东风汽车、东风起亚、麦格纳 康佳电子、奥托立夫、海信惠尔浦、
        宝马汽车、大金空调、固特异轮胎、大众集团 佛吉亚、上汽集团、博世、一汽集团、西门子、上汽通用五菱、
        日立、北汽福田 中兴通迅 新能源科技 三一重工 恩斯克轴承 雄邦压铸 天威光伏 哈金森  力特奥维斯 嘉陵集团

                                    汽车制造行业质量质量管理培训客户
     
 
                                    全面生产维护TPM培训节选   
                       

                  沈阳法立德认证公司TPM培训                            一汽大众TPM培训             
  沈阳法立德认证公司TPM培训  无锡康可电子TPM&设备FMEA内训
                        TPM培训公开课                             无锡康可电子TPM内训
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                  曙光汽车集团TPM培训学员合影                                武汉飞亚设备FMEA和预防性维护培训
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                                      制造行业质量质量管理培训课程 
                                    全面生产维护TPM培训&设备FMEA
                                             课程大纲                                           
     一. TPM培训目的:本课程作为生产管理实施篇,通过本课程的学习,使学员能够理解生产管理中TPM的要求,掌握用TPM、
          设备SFMEA、设备SPC分析方法对进行预防性和预测性维护进行有效的策划和实施。
     二. TPM培训对象: 质量认证认证通过企业的体系管理人员、设备管理及设计人员、关键设备操作及维护人员。
     三. TPM培训内容:
      1.设备管理
       LCC寿命周期成本
       维护Maintenance
      2.故障的定义
       突发型故障
       老化型故障
       运行不安全
      3.设备管理发展历史
       BM事后维护
       预防维护
       纠正维护
       维护预防
       TPM全员生产维护
       PM预测维护
       案例讨论-怎样开展维护预防
      4.设备七大损失
       损失的含义
       故障损失
       换装和调试损失
       空闲和暂停损失
       减速损失
       启动损失
       质量缺陷和返工+变差损失
       工装损失
       案例讨论-怎样减少减速损失
      5.OEE设备综合效率
       Overall Equipment Effectiveness
       时间开动率
       性能开动率
       合格品率
       完全有效生产率
       案例讨论-性能开动率与哪些损失有关
      6.MTBF平均故障时间
       平均故障寿命 MTTF
       部件寿命指数分布
       MTBF分析的作用
       案例讨论-MTBF分析有哪些作用
      7.设备能力指数Cmk
       设备能力研究时机
       设备能力指数条件
       计算Cmk流程
       案例讨论-计算一个设备的Cmk
      8.设备控制措施
       故障发生的状态及原因
       预防性维护和预测性维护定义
       预防维护
       设备周期性计划维修
       计划维护
       基于产品要求制定周期维护计划
       日常点检
       润滑维护
       机械设备换油及润滑保养记录表
       定期检查
       案例讨论-怎样确定周期维护计划的周期
      9.预测性维护
       故障概率与MTBF
       预测性维护技术手段
       预测性维护实施方法和实例
       预测性维护实施流程
       磨损分析、电路回路分析、温升分析、热相分析、振动分析等案例。
       案例讨论-怎样确定周期维护计划的周期
      10设备防错装置
       防错=自働化
       自働化的特征
       案例讨论-确定某一设备的自働化
      11.零故障5项对策
       整备基本条件
       遵守使用条件
       使老化复原
       改善设计缺陷
       提高技能
       案例讨论-改善某一设备的设计缺陷
      12.TPM全员生产维护
       TPM的概念
       TPM的目标
       TPM的基本理念
       TPM八大支柱
      13.TPM的前提-5S活动
       5S定义
       5S之间的关系
      14.自主维护
       自主维护培训
       自主维护观念形成
       自主维护的范围
      15.自主维护三个活动
       测定老化阶段
       恢复老化阶段
       点检三个方面
       作业前点检
       作业中点检
       作业后点检
       案例讨论-完成一个点检表
      16.设备目视管理
       目视管理适用范围
       设备仪表标识
       案例讨论-某一设备的目视管理
      17.自主维护活动七步骤
       初期清扫
       问题根源的攻关对策
       编制自主维护暂定标准
       总点检
       自主点检
       整理、整顿、标准化
       自主管理的彻底化
      18.个别改善Focused Improvement
       个别改善流程
       成立改善小组
       选定改善主题
       制定改善措施
       措施实施与确认
       标准化并展开
      19.计划维护
       计划维护的主要活动
       大中小修理
       保养基准书示例
      20.设备备件管理
       备件管理目标
       备件管理的工作内容
      21.教育和培训
       提案改善活动
       提案改善的指标
       建立单点教材
      22.设备早期管理
       维护预防
       设备早期管理
       Machine-Quality 分析
      23.部门间的效率化TPM
       安全,健康和环保 
      24.福特Machinery FMEA
       设备功能结构树、工艺过程FMEA、设备故障树分析FTA
       设备SFMEA
       设备FMEA 的目的
       设备FMEA 的益处
       功能和性能要求
       潜在失效模式
       硬件方法
       潜在失效模式的后果
       失效的潜在起因/机理
       MFMEA频度评价准则
       现行过程控制
       MFMEA探测度的评价准则
       风险顺序数(RPN)
       建议的措施
       建议的措施责任
       措施的结果    
     四. TPM培训课程学时: 每天七小时 共三天
    
  
                                    TPM全面生产维护

                                       TPM的概念
         全员生产维护Total Productive Maintenance缩写,1971年首先由日本人提出,1991年在东
     京举行了第一次TPM世界大会。
                             日本设备维护协会于1989年的TPM之定义
         追求生产系统效率化之极限设备综合效率,以改善企业体质为目标。
         在现场现物下,以生产系统全体寿命周期为对象,追求“零灾害、零不良、零故障” ,并
     将所有损失在事先加以防止。
         生产部门以外,还包括开发、营业、管理等所有部门。
         上自经营层下至第一线的员工全员都参与。
         利用重复小集团活动来达成零损失的目标。
                               TPM的基本理念
         经济性追求 = 故障、不良、灾害 “0”
         预防哲学= PM -CM -MP
         全员参与= 重复小集团活动
         现场现物主义= 达到设备的理想状态 现场
         自动化、无人化= 不需要人手的工厂

                                 设备管理的发展历史
                          BM事后维护 Breakdown Maintenance
         1951年以前,工厂只是使用设备,一般不对设备进行维护和维护,直到设备出现故障才进行
     维修。这种使用方法会造成设备的损坏,降低机器的使用寿命。
         1 .修理
         查找故障原因,针对设备故障进行修理并采取预防措施;检查相关零件,防止故障扩散。
         2 .更换
         正确装配调试更换零件,并注意相关件。换下的零件修理或报废。

                            预防维护Preventative Maintenance
         1951年,美国人提出了预防维护的概念。通过对对周期性故障提出的维护计划, 预防其故障
      的发生,从而达到延长设备使用寿命的目的. 预防性维修的开展包括三个方面活动:
         1.设备的日常维护(清洁,检查和润滑)
         2.对设备周期性的检查,以及时掌握设备的老化状况
         3.对设备老化采取的维护。

                            纠正维护 Corrective Maintenance
         1957年,根据零件的使用周期,可以在零件使用寿命到期之前更换,这样既有效地利用了零
     件,使设备运转更加正常。又防止了故障的发生。通过记录日常检查结果和故障的详细情况并对
      其分析,针对已发生的问题对设备的改进,以达到减少故障的发生 。

                            全员生产维护时代 TPM
         1971年,日本导入了TPM的概念。在维护预防时代,设备的维护主要由设备科的专业人员进
     行。全员维护时代与维护预防时代的区别主要在于:全员生产维护要求所有员工都对设备维护负
      责,强调全员参与。
                       全面生产经营系统 Total Productive Management System
         TPM不仅是追求设备的极限效率,而且要经由此培养出企业抵抗恶劣经营环境的体质。TPM是
     全面“预知管理体制”,即所谓的 Total Predictive Management,一种超越现状、迈向全面、
      整体的经营改革。

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