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                                      制造行业质量质量管理培训课程 
                                    全面生产维护TPM培训&设备FMEA
                                             课程大纲                                           
     一. 培训目的:通过十四小时本制造行业课程的学习,学员能够理解生产管理中TPM的要求,掌握用TPM方
          法对进行预防性和预测性维护进行有效的策划和实施,实现设备运行的零故障。
     二. 培训参加人员: 质量认证通过企业的供应商管理人员质量体系审核人员、设备管理及设计人员、关键设备操作及维护人员。
     三. 培训内容安排:
       第一天上午
      1章节.什么是设备管理                                                                                         转载必究
       LCC寿命周期成本定义
      2章节.设备管理发展历史
       事后维护方法
       TPM全员生产维护定义
       预测维护定义
      例子演练-怎样开展维护预防
      3章节.什么是设备故障
       设备老化型故障
       例子演练-怎么预防设备老化型故障
      4章节.什么是设备七大损失
       设备损失的含义
       设备故障损失
       例子演练-怎样减少设备启动损失
       第一天下午
      5章节.什么是MTBF平均故障时间
       设备平均故障寿命MTTF                                                                                         转载必究
       案例讨论-平均故障寿命计算样本量多大
      6章节.什么是OEE设备综合效率
       设备性能开动率指标                  
       例子演练-怎么样提高设备综合效率
      7章节.怎样计算设备能力指数Cmk
       计算设备Cmk指标流程
       例子演练-设备大修后要计算一个设备能力指数吗
      8章节.怎样开展预测性维护
       设备预测性维护技术手段      
        第二天上午
      9章节.怎样开展设备控制措施
       设备预防维护方法
       制定设备周期性计划维修
       怎样基于产品要求制定周期维护计划
       例子演练-确定维护计划周期的因素有哪些
      10章节.设备防错装置
       设备防错=设备自働化
       例子演练-针对冲压机伤手设计一个自働化
        第二天下午
      11章节.怎样开展TPM全员生产维护
       设备TPM八大支柱                                                                                               转载必究
       例子演练-企业实施全员生产维护的难点在哪
      12章节.怎样开展零故障5项对策
       改善设备设计缺陷方法
       例子演练-怎样改进电机有灰尘的设计缺陷
      13章节.TPM的前提-5S活动
       设备5S管理定义
      14章节自主维护三个活动
       测定设备老化阶段
       例子演练-设备点检有哪些内容
      15章节..怎样开展设备自主维护
       设备自主维护适用的范围
      16章节.自主维护活动七步骤
       问题根源的攻关对策
       例子演练-为什么要进行初期清扫
      17章节.怎样开展设备目视管理
       设备目视管理适用范围                                                                                           转载必究
       案例讨论-设计一个设备剩余机油量的目视管理
      18章节.怎样开展个别改善
       设备个别改善流程
      19章节.怎样开展计划维护
       设备保养基准书示例
       案例讨论-设备大中小修理的内容有什么不同
      20章节怎样开展教育和培训
       设备提案改善活动
      21章节.怎样开展设备备件管理
       设备备件管理目标
       案例讨论-设备备件管理目标是什么
      22章节.怎样开展设备早期管理                                                                                     转载必究
       设备Machine-Quality 分析
       案例讨论-设备大中小修理的内容有什么不同
       四. TPM培训课程学时: 每天七小时 共三天
    
  
                                    TPM全面生产维护

                                       TPM的概念
         全员生产维护Total Productive Maintenance缩写,1971年首先由日本人提出,1991年在东
     京举行了第一次TPM世界大会。
                             日本设备维护协会于1989年的TPM之定义
         追求生产系统效率化之极限设备综合效率,以改善企业体质为目标。
         在现场现物下,以生产系统全体寿命周期为对象,追求“零灾害、零不良、零故障” ,并
     将所有损失在事先加以防止。
         生产部门以外,还包括开发、营业、管理等所有部门。
         上自经营层下至第一线的员工全员都参与。
         利用重复小集团活动来达成零损失的目标。
                               TPM的基本理念
         经济性追求 = 故障、不良、灾害 “0”
         预防哲学= PM -CM -MP
         全员参与= 重复小集团活动
         现场现物主义= 达到设备的理想状态 现场
         自动化、无人化= 不需要人手的工厂

                                 设备管理的发展历史
                          BM事后维护 Breakdown Maintenance
         1951年以前,工厂只是使用设备,一般不对设备进行维护和维护,直到设备出现故障才进行
     维修。这种使用方法会造成设备的损坏,降低机器的使用寿命。
         1 .修理
         查找故障原因,针对设备故障进行修理并采取预防措施;检查相关零件,防止故障扩散。
         2 .更换
         正确装配调试更换零件,并注意相关件。换下的零件修理或报废。

                            预防维护Preventative Maintenance
         1951年,美国人提出了预防维护的概念。通过对对周期性故障提出的维护计划, 预防其故障
      的发生,从而达到延长设备使用寿命的目的. 预防性维修的开展包括三个方面活动:
         1.设备的日常维护(清洁,检查和润滑)
         2.对设备周期性的检查,以及时掌握设备的老化状况
         3.对设备老化采取的维护。

                            纠正维护 Corrective Maintenance
         1957年,根据零件的使用周期,可以在零件使用寿命到期之前更换,这样既有效地利用了零
     件,使设备运转更加正常。又防止了故障的发生。通过记录日常检查结果和故障的详细情况并对
      其分析,针对已发生的问题对设备的改进,以达到减少故障的发生 。

                            全员生产维护时代 TPM
         1971年,日本导入了TPM的概念。在维护预防时代,设备的维护主要由设备科的专业人员进
     行。全员维护时代与维护预防时代的区别主要在于:全员生产维护要求所有员工都对设备维护负
      责,强调全员参与。
                       全面生产经营系统 Total Productive Management System
         TPM不仅是追求设备的极限效率,而且要经由此培养出企业抵抗恶劣经营环境的体质。TPM是
     全面“预知管理体制”,即所谓的 Total Predictive Management,一种超越现状、迈向全面、
      整体的经营改革。

培训业务联系   金舟军 Email: 923503608@qq.com  手机:(上海)13816949004

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