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    统计过程控制SPC培训公开班

   统计过程控制SPC培训机构
  上海科租企业管理咨询有限公司
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   课程费用:人民币3280元(含税)
   包括材料费、文具费、伙食费
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   证书在质量培训网学员证书查询
   培训时间 2018年1月18日-19日
            2018年5月16日-17日
            2018年8月22日-23日
            2018年11月7日-8日
   培训地点: 江苏无锡
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                             以应用为导向的SPC培训,学员培训后就会应用SPC
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                                          培训的客户
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        日立、北汽福田 中兴通迅 新能源科技 三一重工 恩斯克轴承 雄邦压铸 天威光伏 哈金森  力特奥维斯 嘉陵集团

                                    汽车制造行业质量质量管理培训客户
     

           长春一汽集团统计过程控制SPC培训                         海信惠而浦统计过程控制SPC培训
 
                                         
                广东惠州华阳通用电子SPC培训学员合影                                广东平洲电子SPC培训
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   广东惠州华阳通用电子SPC培训  武汉与佛吉亚SPC培训学员合影

                       上海科世达SPC培训                                         SPC培训公开课
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                        SPC培训公开课                                     供应商质量管理SPC应用培训
    SPC培训公开课3   供应商质量管理SPC应用培训4

              中国重汽集团杭州发动机SPC培训                             铜陵泰成SPC培训
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              广州敏实统计过程控制SPC培训                                 海信惠而浦统计过程控制SPC培训
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               长春一汽集团统计过程控制SPC培训                        南车株洲电力机车有限公司SPC培训
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                                          统计过程控制SPC培训课程介绍  
         AIAG的SPC统计过程控制手册汲取了美国汽车行业八十年SPC统计过程控制实践和理论精华,培训师金舟军SPC统计过程
       控制课程包括AIAG的SPC统计过程控制手册第二版精华,同时结合了许多案例的应用。培训师金舟军参阅了许多美国工
       业界SPC文献和知名大学的SPC论文,SPC统计过程控制课程反映当今SPC在现场应用的最新技术,在双层变差模型和多品种
       小批量生产过程SPC模型建立和应用方面有所创新。
           本SPC培训3-4天(21-28小时),是基于过程分析、控制和改进的实战和提高型的课程,企业参加培训人数如果超过五人,
       建议企业请金舟军老师到企业内培训,通过金舟军老师培训前的现场调研和企业提供的SPC实施情况,SPC培训将可以结合企
       业某一产品的开发SPC实施案例展开。 
                                汽车制造行业质量质量管理培训课程 
                             AIAG最新第二版统计过程控制SPC培训公开课
                                                 培训大纲                                                     
       一.SPC培训课程特点:
        1.是解决实际问题的培训,强调过程变差分析及SPC变差模型建立;
        2.包括热处理、电镀、铸造和蒸镀等多件同时生产过程的双层变差的SPC 模型与应用;
        3.数控机加工、精密注塑组间小变差生产过程的双层变差SPC模型应用
        4.包括多品种小批量生产过程SPC模型建立及实施;
        5.所有计算方法均有详解,并有应用minitab计算的演示。
        6.SPC第二版公开课为国内首家完整SPC-3第二版三天的公开课,同时有AIAG 2006年最
          新PPAP第四版过程能力分析报告的内容。
       二.SPC培训对象:技术、生产、质量管理人员和内审员。
       三.SPC培训学时: 每天七小时 共三天21小时
       1.统计过程的控制概述
        产品三次设计
        产品特性目标值与公差
        质量特性的期望值
        过程控制系统
        变差的普通及特殊原因、
       2.产品变差
        直方图描述产品特性分布
        基于分布分析原因
        直方图MINITAB操作
       3.分布类型和统计量
        总体分布统计量
        算术平均数 总体方差 总体标准差
        样本分布统计量
        样本均值 样本方差 样本标准差
        样本分布统计量Excel示例
       4.正态分布函数
        分布密度函数
        正态分布的密度函数
        正态分布概率
        Excel正态分布概率示例NORMDIST
       5.正态分布总体参数估计
        正态分布总体参数点估计
        均值的无偏估计
        总体方差的无偏估计
        标准差的无偏估计
        对估计量的评价
        用Rbar方法估计
       6.中心极限定理
        样本均值的抽样变差
        抽样分布--中心极限定理
        总体为正态分布
        总体为非正态分布
       7.质量损失函数
        福特公司案例
        美国产品与日本产品比较
        “目标柱”思维方式VS损失函数思维方式
        油泵柱塞损失函数
        田口损失函数思维模型
        两个质量指标-符合性质量和质量损失函数
        损失函数与返修率
        损失函数敏感程度
        损失函数的减少
       8.过程能力指数Cpk和过程性能指数Ppk
        过程性能指数的提高
        两种减少过程变差方法
        过程控制-现场措施
        过程改进-系统措施
        现场不可控制的-普通原因变差
        现场可控制的-特殊原因变差
        过程能力—过程固有变差-普通原因产生过程变差σc
        过程固有变差计算的两个条件
        过程能力指数Cpk
        过程能力指数Cpk和过程性能指数Ppk诊断过程
        过程能力解释
        Cpk和Ppk软件MINITAB操作
        过程能力指数Ppk软件MINITAB计算的样本量与置信区间
       9.戴明博士漏斗实验
        漏斗实验四种调整规则
        过程调整的两类錯误
        什么是过度调整
        过度调整案例
       10.SPC概要&控制图原理
        SPC控制图的作用
        过程控制两类错误
        把普通原因报告为特殊原因;
        把特殊原因报告为普通原因 。
        Shewhart控制图——过程控制的工具
        控制图与假设检验
       11.Xbar-R控制图
        控制图原理- 抽样变差
        控制图原理- 3S原理
        控制图原理- R抽样变差
        控制图的两类错误
       12.控制图基本构造要素
        事件记录
        控制图4W2H
       13.过程改进循环
        控制图两个阶段
       14.计量型控制图
        分析用控制图
        计算平均值和控制限
        使用控制图的准备
        Xbar-R图的案例
        制定抽样计划
        控制图灵敏度与子组容量
        子组容量大小
        子组数大小
       14.控制图统计分析
        判异准则
        分析极差图
        分析均值图
        识别并标注特殊原因
       15.评价过程能力
        过程能力和过程性能计算
        过程能力和过程性能计算前提条件
        过程处于统计稳定状态, 即不违反SPC规则;
        过程和各测量值服从正态分布;
        工程及其它规范准确地代表顾客的需求;
        设计目标值位于规范的中心;
        测量变差相对较小
        能力指数计算实例
        过程能力指数研究时机
        公差中心与目标不重合时的过程能力指数Cpm
       16.过程受控和过程能力
        过程受控
        过程能力
        减少普通原因持续改进过程潜力
        减少特殊原因持续改进过程表现
        能力指数计算流程
        能力指数计算实例
       17.控制用控制图监控过程
        控制用控制图控制限
        控制中心值
       18.单值和移动极差图(X—MR)
        单值和移动极差图应用条件
        单值和移动极差图案例
       19.设备能力指数Cmk模型建立及计算
           设备能力研究范围
           计算Cmk流程
           Minitab计算Cmk
       20 正态性检验及非正态分布的过程能力计算
           Minitab正态性检验
           Minitab Box-Cox,Johnson变换
           Minitab非正态分布的过程能力计算
       21.统计过程的控制实施流程
           使用控制图的准备
           过程变差分析及变差模型建立
           SPC与FMEA的关系
           SPC与控制计划的关系
           SPC与预测性维护的关系       
        22.均值-标准差图原理、研究用控制图和控制用控制图应用
           均值-标准差图与均值-极差图图的比较
           均值-标准差图案例分析       
        23.计数型数据控制图简介
           计数型数据控制图原理及局限
         计量型控制图应用有限分级数计数型数据的方法
        24. Minitab的SPC应用
          minitab过程能力和过程性能应用(含双层变差模型)
          minitab控制图应用
          Minitab中I-M-R/S控制图原理及应用案例
       25.双层变差SPC模型的建立及其应用
         单层变差模型与双层变差模型比较、双层变差模型过程能力指数
         热处理、电镀、铸造、涂装和蒸镀等多件同时生产过程的双层变差SPC模型应用
         数控机加工、精密注塑组间小变差生产过程的双层变差SPC模型应用
        26多品种小批量生产过程SPC变差模型建立及实施
          多品种小批量生产过程SPC模型建立
          多品种小批量过程能力和过程性能
          多品种小批量控制图:偏差控制图、标准控制图和稳定控制图
        27.非正态分布控制图及其它(新的)控制图
        28. PPAP第四版关于过程能力分析报告             
 
                     SPC统计过程控制教材PPT演示   

      SPC统计过程控制教材PPT
                           统计过程控制企业内部SPC培训课程大纲
             本大纲依据一有铸造和热处理工艺过程的企业培训需求和受训人员情况编制的,授课内容为
         AIAG2005年SPC手册第二版内容,授课时,内容和重点会根据学员反馈调整。
        一. SPC培训对象:
         企业工程、技术、生产、质量和现场管理人员和内审员。
        二. SPC培训内容
        第一天课程
         9:00-9:50
         产品变差 直方图 用直方图分析产品变差
         10:00-11:50
         正态分布函数 均值、方差和标准差的估计 中心极限定理
         13:00-13:50
         目标值与公差设计 目标柱和质量损失函数模型
         过程性能指数Ppk与不合格率
         14:00-14:50
         普通原因和特殊原因变差 戴明博士漏斗实验
         过度调整 过程受控状态
         15:00-15:50
         SPC概要实施流程 过程FMEA、CP与SPC关联
         16:00-16:50
         均值极差图案例 1.收集数据 :
         制定抽样计划 记录原始数据
         计算子组的统计量 将统计量画到控制图上
        第二天课程
         9:00-9:50
         均值极差图案例:2.建立控制限:
         计算平均值和控制限 画出平均值和控制限
         统计控制解释
         计算平均值和控制限 分析控制上的数据点
         识别并标注特殊原因 重新计算控制界限
         为继续进行控制延长控制限
         10:00-11:50
         均值极差图案例:
         分析用控制图&控制用控制图
         13:00-13:50
         过程能力指数和过程性能指数
         长期短期能力研究 Cpk Ppk差异辨析
         14:00-14:50
         设备能力Cmk计算
         15:00-15:50
         单值—移动极差图 及铸造、热处理SPC中的应用案例
         16:00-16:50
         书面考试                           
                           SPC统计过程控制导入内部SPC培训课程大纲
             本大纲依据一没有SPC统计过程控制应用基础企业培训需求和受训人员情况编制的,授课内容为
        AIAG2005年SPC手册第二版内容,授课时,内容和重点会根据学员反馈调整。
        一.SPC培训目的:通过本课程学习,使学员了解SPC意义、原理及应用。
        二. SPC培训对象:企业生产管理人员、质量工程师和内审员
        三.SPC培训内容
        统计过程的控制概述
         变差:普通及特殊原因
         局部措施和对系统采取措施
         过程方法、直方图、符合性质量和统计参数
         戴明博士漏斗实验 变差与过度调整
         3 σ原理、中心极限定理
        控制图的类型
         分析用控制图&控制用控制图
         计量值控制图&计数值控制图
        使用控制图的准备
         建立实施环境
         定义过程
         确定控制的特性
         确定测量系统
         减小不必要的变差
         选择探测异常变差的计划
        均值和极差图原理及步骤
        过程能力和过程性能的理解
         过程能力解释、过程能力指数Cpk 过程性能指数Ppk、
                           SPC统计过程控制咨询
             双层变差、多品种小批量生产过程SPC变差模型建立及实施是企业已经感到的实施SPC难点,而许多企业右SPC实施中,
        不进行过程变差分析,无过程异常的反应计划,SPC的P不是Process过程,而是Product;SPC的C不是Control控制,而是
        Calculate计算。
             统计过程控制SPC咨询针对企业实施SPC难点,辅导企业分析过程变差、建立变差模型,为企业建立一个预防为主的现
        场过程控制系统,并对各层次人员依据测量系统分析应用进行培训。
              统计过程控制SPC咨询周期4-8天,周期依企业要求、状况而异。
                           统计过程控制SPC培训案例
                           2005年11月国内首次SPC第二版公开课
           AIAG于2005年6月发布了SPC第二版手册,早从2003年开始培训师金舟军的SPC手册课程就包含了SPC第二版新增内容,
       八月从美国和德国分别购得英文原版SPCSecond Edition,培训师金舟军即开始翻译和备课。2005 年11 月18 日-20 日
       三天SPC第二版公开课在无锡开课,有自美资德资和国内汽车行业的学员参加了培训,通过培训学员们解决了一直困扰
       的长期过程能力和短期过程能力、过程能力指数和过程性能力指数为等疑难,掌握了多品种小批量和多层变差控制图。
       更有时硕等培训学员解决了在生产中的SPC问题,培训受到学员好评。

        4.6.2 过程能力分析的用途
        过程能力分析使用以评估一个过程的输出能够持续地满足规格要求的能力以及预计不合格产品的数量。
        过程能力分析的概念可以应用于评价某一过程的任何一个方面的能力,例如某一特定的设备。例如“设备能力”分析,
        可用于评估一个特定的设备或者该设备对整个过程能力的贡献。
        4.6.3 过程能力分析的益处
        过程能力分析提供了对一个过程固有变差的分析并能够对过程输出的不合格品率进行估计。这样可使组织估计不良成本,
        可以帮助指导进行相应的过程改进。设定最低的过程能力标准可以指导组织选择能够生产出可接收产品的过程和设备。
        4.6.4 局限性和注意事项
        过程能力分析仅适用于当过程处于稳定状态的情况下。因此,过程能力分析应当同过程控制的方法紧密结合以实现对过程
       的持续控制。
        根据过程能力来对产品不合格品率进行估计是基于正态分布的假设。当在实际中没有严格地服从正态分布时,使用这样的
       估计结果时应当格外注意,特别是当计算结果显示过程处于高能力状态时。
        当过程的分布并不充分服从正态分布时,能力指数可能会对人们产生误导。对不合格品率的估计应当基于了解到过程输出
       的数据是服从那种分布的基础上,并使用适当的分析方法。同样的,对于那些存在可制定原因变差的过程,例如工具磨损,
       应当使用特定的方法来进行计算和解释能力。
        4.6.5 应用举例
        过程能力可用于通过确保组件变差同整机的可允许内在变差相协调来为生产制造建立合理的工程规范限。反过来,当组件
       之间需要紧密配合时,就要求生产者特定程度的过程能力以确保高产出和低浪费。
       高过程能力目标(如Cp≥2)往往是用于复杂系统的组件和子系统上以达到所期望的累积质量和可靠性。
        及其能力分析是用于评估某个机器满足生产或性能要求的能力。这在进行采购或维修决策时很有用处。
        汽车、航空、电子、食品、医药、医疗器械的生产者通常将过程能力作为评价供应商和产品的主要标准。这样使该生产者
        最大程度地减少对所采购来的产品和原料所进行的直接检验。
        一些生产型和服务型的企业将过程能力指数作为改进过程的指标,或将其用于对过程改进有效性的确认。
        4.11 统计过程控制(SPC)图
        4.11.1 什么是统计过程控制图
        SPC图或控制图是根据定期从一个过程中抽取样本的数据而按时间序列画制的图表。而SPC图上的“控制限”表征了过程处
        在稳定状态时过程的固有变差。控制图的功能是通过检查控制图上所描的点同控制限的关系以评估过程的稳定性。
        任何表征所关注的产品或过程特性的变量(计量型数据)或属性(计数型数据)都可以被描点。对于计量型数据,控制图
        通常被用于监控基于过程中心的变化,另一个单独的控制图被用于监控过程的变差。
        对于计数型数据,控制图一般被用于监控抽取自过程的样本的不合格品数或不合格品率。
        传统的控制图被称为“修哈特控制图”。同时还存在其他形式的控制图,它们适用于特定的使用环境。例如“累积和图”,
        由于其对变差的敏感性而用于监控过程的微小变差,“移动平均图”(不加权的或加权的)被用于表征短期变量的趋势。
        4.11.2 控制图的用途
        SPC图用于检测过程的变化。所描的点,它可能是一个单独的读数或统计上的数值,如样本均值,被同控制限进行比较。在
        最简单的情况下,一个描点落入控制限之外可能就意味着过程发生了变化,这可能是归于“可指明的”原因。这意味着需
       要对产生“失控”读数的原因进行调查,并在需要的情况下对过程进行调整。这将在长期上有助于保持过程的稳定和改进过
       程。
        在控制图的使用中,通过增加额外的对描点和趋势的解释准则,可以产生对过程变化更迅速的反应和对微小变化的敏感程
        度。
        4.11.3 收益
        除了以可视化的方式向使用者表征数据,控制图可以帮助使用者通过区分稳定过程固有的随机变差和那些可能来自“可指
        明原因”(例如可指明某个特定的原因)的变差来对过程变差进行适当的反应。对“可指明原因”变差的及时发现和纠正
       可有助于过程的改进。下面是控制图在与过程相关的活动中所发挥的作用和价值。
        —— 过程控制:计量型数据的控制图可用于探测过程中心的变化或过程的变差以引发纠正措施,进而保持或重建过程的稳
        定性;
        —— 过程能力分析:如果过程处于稳定状态,控制图中的数据可以随后被用于计算过程能力;
        —— 测量系统分析:与反映测量系统内部固有变差的控制限相结合,控制 图可以表明某测量系统是否有足够的能力来对
        某过程或产品的变差进行测量。控制图也可以用来监控测量系统本身;
        —— 原因和效果分析:控制图描点和过程实际事件之间的相互关系可以有助于减少可指明原因的发生和策划有效的行动;
        ——持续改进:控制图被用于监控过程的变差,它们有助于识别和指明变差的原因。当它们被用于一个组织的内部持续改
        进计划之中的时候,显得格外有效。
        4.11.4 局限性和注意事项
        取自过程的样本能够最好地反映过程的变差这点非常重要,这样的样本被称为“合理子组”。这是有效地使用和解释SPC图
        的中心,也是理解过程变差来源的中心。
        对于短期过程而言,由于很少有足够的数据来建立起控制限,因此使用起来比较困难。
        在对控制图进行解释的时候,可能会有“虚假警报”的风险(例如可能做出过程已经发生改变的结论而实际上却没有发生)
        。也存在没有能够探测出已经发生的过程改变。这些风险可以被降低但无法消除。
        4.11.5 应用举例
        汽车、电子、国防和其他领域的公司经常使用控制图(对于关键特性)以获得和表明持续的过程稳定性和能力。如果接收
        到了不合格的产品,此图有助于明确风险并确定纠正措施的范围。
        控制图在工作场所被用于解决问题。它被应用到组织的各个层面以支持对问题的认识和对根本原因的分析。
        控制图在机械行业通过使员工能够区分过程固有变差和来自“可指明原因”的变差以减少对过程进行不必要的中止(过渡
        调整)。
        样本特性的控制图,例如平均反应时间、差错率和抱怨频率可用于对于服务行业绩效的测量、诊断和改进。       
                ISO/TR10017:2003
                                    SPC统计过程控制
        SPC统计过程控制是一有反馈过程控制系统,利用统计方法分辨是普通原因还是特殊原因。
        出现特殊原因时提供统计信号,采取措施消除;
        当不存在特殊原因时,防止过度调整;
        消除特殊原因过程可预测,评价过程能力和性能。
                                    过程控制系统
        用信息检验,根据过程输出-产品特性对目标的偏离的信息反馈,采取措施调整过程,避免输出偏离目标。
        设置过程特性使产品特性值达到目标值。
        控制减少人员、机器、方法、环境、材料、测量变差。
                                    产品变差
        由于过程人员、机器、方法、环境、材料、测量的变差,使过程输出的产品特性有变差,每件产品的尺寸与别的不同。
                                    质量损失函数
        福特公司自动变速装置噪音大、换挡性能差,花费巨额保修成本。马自达公司的该装置噪音低、换挡平顺、而且保修成
        本低。福特把两家的变速装置拆卸下来进行比较。它们有相同的设计和规格,福特零部件都满足规格,其尺寸分布遍及
        各处,有些在规格的这一端,有些在另一端,还有一些在中间。马自达公司的零部件规格则紧紧围绕着一个目标值--设
        计中心值。福特公司董事长,向福特公司的工程师发布了一道命令,按照目标值进行设计,而不是让尺寸在宽泛的规格
        界限周围左右偏离。
                                    过程控制-现场措施 Local Actions
        由过程现场人员实施,消除可控制的特殊原因变差,大约可纠正15%的过程问题。
        调整过程特性使过程分布中心与目标值一致;
        消除过程可控制的特殊原因变差减少过程的变差。
                                    过程改进-系统措施 Actions on the System
        管理人员来采取措施纠正变差的普通原因,消除普通原因变差减小过程变差。
        规定供方提供一致性更好的材料;
        改进设备和工装;
        运用DOE技术改进工艺。


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