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   培训时间:2018年1月11日-12日
            2018年5月30日-31日
            2018年8月8日-9日
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        重庆长安汽车、延锋韦世通、NEC、德尔福、东风汽车、东风起亚、麦格纳 康佳电子、奥托立夫、海信惠尔浦、
        宝马汽车、大金空调、固特异轮胎、大众集团 佛吉亚、上汽集团、博世、一汽集团、西门子、上汽通用五菱、
        日立、北汽福田 中兴通迅 新能源科技 三一重工 恩斯克轴承 雄邦压铸 天威光伏 哈金森  力特奥维斯 嘉陵集团
                                      汽车制造行业质量质量管理培训客户
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     FMEA培训第四版国内首次公开班2008.7.21-23无锡成功举行                 三一重工FMEA培训
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                                 PFMEA 过程潜在失效模式及后果分析AIAG-VDA FMEA
                                               培训课程大纲
                                                         
          一. 过程FMEA培训目的:通过本课程的学习, 使学员能熟练运用PFMEA分析和评价本岗位或本工序潜在失效模式及后果
         分析,并能制定相应错误预防措施,以使所有过程的作业指导书源于该过程的PFMEA。
          二. 过程FMEA培训对象:采购、仓贮、设计、工艺、设备、工装、计量、检验、营销、培训等所有过程的人员。
          三. 过程FMEA课程内容          
          1.过程设计和开发
           过程三次设计
           工艺设计-工艺路线方案设计
           工艺参数设计-用实验设计确定工艺参数最佳组合
           公差设计-结合生产精度,确定工艺参数-允许范围
           案例讨论-产品设计和开发与过程设计和开发的主要区别是什么
          2. 产品制造和装配的控制
           产品设计和开发VS产品制造和装配
           过程方法
           过程的要素及特点
           过程的监视测量
           过程特性&产品特性
           产品特性-过程特性因果金矩阵
           关键产品特性KPC-关键过程特性KCC
           案例演练-完成你所熟悉过程的产品特性-过程特性因果矩阵
          3.过程控制
           探测控制措施
           产品检验
           预防控制措施
           过程控制系统
           案例讨论-产品设计和开发与过程设计和开发的主要舟区别是什么
          4.PFMEA简介
           制造过程的问题
           PFMEA目的 
           PFMEA思维过程系统化 规范化 文件化      
           FMEA的发展历史
           FMEAs的种类 Automotive
           FMEAs 关联
           内容和时机
           动态的PFMEA
           PFMEA与APQP关系
           案例讨论- PFMEA是怎样防止很多召回事件的发生
          5.PFMEA分析五大要素
           过程功能
           产品功能VS过程功能
           产品功能VS产品特性
           过程功能&过程特性的层次关系
           过程潜在失效模式
           失效的潜在起因VS过程潜在失效模式
           潜在失效模式识别方法
           预期潜在失效模式-非预期潜在失效模式
           过程潜在失效后果
           顾客功能-技术功能矩阵
           四个主要顾客失效模式后果
           过程潜在失效后果识别方法
           失效的潜在起因/机理
           根本起因五个方面
           根本起因两个阶段
           现行过程控制
           工艺验证和SOP等控制方法
           预防维护vs预测性维护
           作业准备验证
           标准作业
           判断检验
           信息检验
           溯源检验
           案例演练-完成你所熟悉过程的PFMEA
          6.PFMEA项目实施流程十五步骤
           PFMEA项目的管理 关键日期的控制
           组成PFMEA小组
           产品设计输出&顾客要求
           产品特殊特性识别
           产品和部件生产流程图
           过程识别
           产品特性-过程特性矩阵
           编制部件过程流程图
           PFMEA小组任务分配
           进行PFMEA分析
           跟踪措施         
           过程流程图、控制计划、作业指导书与PFMEA的关联 
           PFMEA更新
           持续改进、8D中PFMEA的军评审更新 与PFMEA相关文件的更新
          7. FMEA填表&RPN值评估
           严重度 S 表Cr1推荐的PFMEA严重度的评价准则
           频度 O 表Cr2PFMEA频度建议评价准则
           探测度D Cr3推荐的PFMEA探测度评价准则
           确定措施优先顺序
           风险评估;风险顺序数(RPN)
           RPN限值法
           确定优先措施
           案例演练-完成你所熟悉过程的PFMEARPN值评估
          8.五大过程PFMEA的详解
           加工程PFMEA详解
           检验PFMEA详解
           贮存PFMEA详解
           搬运PFMEA详解
           采购过程PFMEA详解  
           案例演练-完成你所熟悉五大过程PFMEA 
          9.FORD machinery FMEA简介    
          10.最新版AIAG-VDA FMEA六步法
           定义范围
           结构分析
           功能分析
           失效分析
           风险评估
           优化
          11.最新版AIAG-VDA FMEA的SOD评分的变化
           RPN的评论
           AP行动优先级评估方法
          12.最新版AIAG-VDA FMEA的FMEA表格的变化
           结构分析
           功能分析
           失效的后果-失效模式-失效起因
          13.FMEA软件与FMEA资料库建立(有FMEA软件光盘提供)
           IQ-RM软件FMEA应用介绍          
         四. 过程FMEA培训课程学时: 每天七小时 共两天14小时     
                       
                                     FMEA潜在失效模式和后果分析
        FMEA为一组系统化的活动,其目的是:
        认可并评价产品/过程中的潜在失效以及后果;
        确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施;
        将全部过程形成文件。
        FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。
        由于一般的工业倾向是要尽可能持续地改进产品和过程的
        质量,所以将FMEA作为专门的技术应用以识别并帮助最大
        程度地减少潜在的隐患一直是非常重要的。
        对车辆召回的研究结果表明,FMEA项目的全面实施可能会防止很多召回事
        件的发生。 成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是
        指“事件发生前”的措施,而不是“事实出现后”的演练。
        为实现最大价值,FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入
        到产品或过程之前进行。事先花时间很好地完成FMEA分析
        ,能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改,从而最大
        程度地降低后期更改的危机。FMEA能够减少或消除实施可
        能会带来更大隐患的预防/纠正性更改的机会。应在所有FM
        EA小组间提倡交流和协作。
        图1描述了进行FMEA的顺序。这并不是简单地填写一下表
        格,而是要理解FMEA的过程,以便消除风险并策划适宜的
        控制方法以确保顾客满意。
        在进行FMEA时有三种基本的情形,每一种都有其不同的范
        围或关注焦点:
        情形1:新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设
        计、技术或过程。
        情形2:对现有设计或过程的修改(假设对现有设计或过程
        已有FMEA)。FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、
        由于修改可能产生手工艺相互影响以及现场的历史情况。
        情形3:将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用(假
        设对现有设计或过程已有FMEA)。FMEA的范围是新环境
        或场所对现有设计或过程的影响。
        虽然FMEA的编制责任通常都指派到某个人,但是FMEA
        的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的人员组成(如
        设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性
        等方面有丰富经验的工程师)。FMEA由责任单位的工程师
        开始启动,责任单位可能是原设备制造厂(OEM,即生产
        最终产品)、供方或分承包方。
                           过程FMEA简介
        过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种
        分析技术,用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关
        的起因/机理已得到充分的考虑和论述。FMEA以最严密的方式总结了开发一个过程时小组的思想。
        (其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析)。这种系统化的方法体现了
        一个工程师在任何制造策划过程中正常经历的思维过程,并使之规范化
        过程FMEA:
        确定过程功能和要求;
        确定与产品和过程相关的潜在的失效模式;
        评价潜在失效对顾客产生的后果;
        确定潜在制造或装配过程起因并确定要采取控制来降低失
        效产生频度或失效条件探测度的过程变量;
        确定过程变量以此聚焦于过程控制;
        编制一个潜在失效模式的分级表,以便建立一个考虑预防/ 纠正措施的优选体系;
        记录制造或装配过程的结果。

         

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