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     FMEA课程培训公开班
      FMEA培训机构  
  上海科租企业管理咨询有限公司
   公开课培训班和企业内训请垂询
   课程费用:人民币3280元(含税)
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   培训时间:2018年1月11日-12日
            2018年5月30日-31日
            2018年8月8日-9日
            2018年12月5日-6日  
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                                    汽车制造行业质量质量管理培训客户
     
                     
                         潜在失效模式及后果分析FMEA培训第四版课程介绍
                        潜在失效模式及后果分析FMEA培训第四版课程介绍
           FMEA的有效运用可建立过程预防和探测控制体系,FMEA有效实施是一切改进的前提条件。
           汽车制造行业的FMEAs共有六类FMEA,其中SFMEA还可细分为产品SFMEA、过程SFMEA和设备SFMEA,质量培训专家金舟军
      的FMEA课程包含了六种FMEAs,共分为五门FMEA课程。
          AIAG出版的FMEA手册是指南或程序,而非教科书,仅用FMEA手册学习困难不小,所以AIAG都会定期有相应的公开课,
      FORD公司2004年内部的FMEA Handbook Version 4.1有290 页之多,还不包括FORD对设备供方的要求。所以不同于其它所
      有一天就讲完的FMEA培训,培训师金舟军的FMEA课程是实战型、多功能小组开展的FMEA。例如设计FMEA培训和过程FMEA培
       训各为两天,包括DFMEA和PFMEA实施流程的十五个步骤。
          金舟军有十余年制造行业FMEA咨询、培训及实践经验,广泛消化吸收了世界FMEA实践先进经验,率先提出对采购过程和
      检验过程的FMEA分析方法。FMEA培训包括了五个过程的FMEA分析方法,当学员完成FMEA课程,并将其应用到生产过程中去,
      就能使所有的三级文件和作业指导源于对过程的FMEA分析,真正取到预防为主的目的。
         企业参加培训人数如果超过五人,建议企业请金舟军老师到企业内培训,通过金舟军老师培训前的现场调研和企业提
      供的FMEA实施情况,FMEA培训将可以结合企业某一产品的开发FMEA实施案例展开。
   利达光电FMEA培训现场剪辑(为保护客户技术,删除案例)                        深圳同维电子DFMEA培训        
    
            上海科世达-华阳DFMEA培训片段                        康佳电器PFMEA过程FMEA培训开始片段
    
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        FMEA培训讲师质量专家金舟军,由上海科租企业管理咨询有限公司主办,是专业、实战、解决问题的培训,培训班和企业 
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                                          培训的客户
        重庆长安汽车、延锋韦世通、NEC、德尔福、东风德纳、东风起亚、麦格纳 康佳电子、奥托立夫、海信惠尔浦、
        宝马汽车、大金空调、固特异轮胎、大众集团 佛吉亚、上汽集团、博世、一汽集团、西门子、上汽通用五菱、
        日立、北汽福田 中兴通迅 新能源科技 三一重工 恩斯克轴承 雄邦压铸 天威光伏 哈金森  力特奥维斯 嘉陵集团
 
                                        汽车制造行业质量质量管理培训课程 
                                          潜在失效模式及后果分析FMEA培训
                                 AIAG-VDA FMEA潜在失效模式及后果分析FMEA培训课程介绍
           FMEA的有效运用可建立过程预防和探测控制体系,FMEA有效实施是一切改进的前提条件。
           汽车制造行业的FMEAs共有六类FMEA,其中SFMEA还可细分为产品SFMEA、过程SFMEA和设备SFMEA,质量培训专家金舟军
      的FMEA课程包含了六种FMEAs,共分为五门FMEA课程。
          AIAG出版的FMEA手册是指南或程序,而非教科书,仅用FMEA手册学习困难不小,所以AIAG都会定期有相应的公开课,
      FORD公司2004年内部的FMEA Handbook Version 4.1有290 页之多,还不包括FORD对设备供方的要求FailureMode & Effects
      Analysis Handbook Supplement for Machinery。所以不同于其它所有一天就讲完的FMEA培训,培训师金舟军的FMEA课程是
      实战型、多功能小组开展的FMEA。例如设计FMEA培训和过程FMEA培训各为两天,包括DFMEA和PFMEA实施流程的十五个步骤。
          金舟军有十余年制造行业FMEA咨询、培训及实践经验,广泛消化吸收了世界FMEA实践先进经验,率先提出对采购过程和
      检验过程的FMEA分析方法。FMEA培训包括了五个过程的FMEA分析方法,当学员完成FMEA课程,并将其应用到生产过程中去,
      就能使所有的三级文件和作业指导源于对过程的FMEA分析,真正取到预防为主的目的。
         企业参加培训人数如果超过五人,建议企业请金舟军老师到企业内培训,通过金舟军老师培训前的现场调研和企业提
      供的FMEA实施情况,FMEA培训将可以结合企业某一产品的开发FMEA实施案例展开。                  

                                            潜在失效模式及后果分析FMEA培训
                                                    培训班课程大纲
      一. FMEA培训目的: 通过本课程的学习, 使学员能掌握设计FMEA、过程FMEA工具,进行产品设计中的潜在失效模式及后果
      分析及措施确定;运用过程FMEA分析和评价本岗位或本工序潜在失效模式及后果分析,并能制定相应错误预防措施。
      二. FMEA培训对象: 采购、设计、工艺、设备工装、计量检验、营销等人员。
      三. FMEA培训课程内容
          1.汽车行业FMEAs种类
           FMEA的发展历史
           DFMEA& PFMEA &MFMEA关系
           APQP五个阶段FMEA应用
           FMEA的思维过程系统化、规范化、文件化
          2.怎样控制产品质量
           质量控制四个阶段
           产品设计和开发
          3.顾客驱动的产品设计与开发
           齿轮产品设计和开发
           产品设计和开发VS过程设计和开发区别和联系
          4.产品三次设计
           质量特性的期望值
           产品设计因果图
           原理及系统设计s
           参数设计
           公差设计
          5.预防缺陷
           产品设计与开发控制
           设计失效
           招回缺陷车
          6.设计控制
           预防控制
           探测控制
           FMEA-设计开发的评审工具
           FMEA减少招回缺陷车
          7.设计FMEA定义
           DFMEA&同步工程
           DFMEA时机
          8.DFMEA项目实施流程十五步骤
          9.组成DFMEA小组
           DFMEA多功能小组
           多功能小组各职能部门作用
           DFMEA小组功能接口
          10.概念设计-质量功能展开QFD
           产品概念设计
           顾客质量功&能技术质量功能矩阵
          11.系统设计原理
           产品功能框图
           系统设计-功能分解
           产品功能-系统功能矩阵
           系统功能-子系统功能矩阵
           子系统功能-部件功能矩阵
           部件功能-零件功能矩阵
           零件功能-零件特性矩阵
          12.SFMEA分析
           DFMEA产品多层构成
           系统FMEA
           产品SFMEA
           系统SFMEA
           子系统SFMEA
           部件DFMEA
          13.DFMEA必备条件
           SFMEA模式与起因的层次关系
           部件功能及关键失效模式
           部件失效模式识别方法
           部件功能及关键失效模式
           子系统-部件功能矩阵
          14.制定部件DFMEA计划
           DFMEA项目职责矩阵
           DFMEA进度计划
          15.部件DFMEA
           部件功能/要求
           部件潜在失效模式
           部件潜在失效模式
           产品质量与可靠性
           失效模式识别方法
           由因寻果-硬件方法
           潜在失效的后果
           DFMEA后果考虑的顾客
           DFMEA考虑四个顾客
           失效模式、失效模式后果和失效模式起因层次关系
           失效模式的潜在起因/机理
           失效模式的潜在机理
           失效模式的潜在起因
           识别潜在起因可以使用的工具
           现行设计控制
           现行设计预防控制
           现行设计探测控制
          16.可靠性-应力极限
           热循环应力加速
           振动应力加速
           步进应力试验
          17.DFMEA评审
           A-1设计FMEA检查表
           编制实施DVP&R
           设计验证计划和报告编制实施
           设计验证计划&报告与DFMEA关联
           实施完成DVP&RDFMEA更新
          18.DFMEA维护
           更改和更新时进行评审
           评审频度和探测度的排序
           发生市场问题修改频度和探测度排序
          19.过程设计和开发
           过程三次设计
           工艺设计-工艺路线方案设计
           工艺参数设计-用实验设计确定工艺参数最佳组合
           公差设计-结合生产精度,确定工艺参数-允许范围
           讨论-产品设计和开发与过程设计和开发的主要区别是什么
          20. 产品制造和装配的控制
           产品设计和开发VS产品制造和装配
           过程方法
           过程的要素及特点
           过程的监视测量
           过程特性&产品特性
           产品特性-过程特性因果金矩阵
           关键产品特性KPC-关键过程特性KCC
           演练-完成你所熟悉过程的产品特性-过程特性因果矩阵
          21.过程控制
           探测控制措施
           产品检验
           预防控制措施
           过程控制系统
           讨论-产品设计和开发与过程设计和开发的主要舟区别是什么
         22.PFMEA分析五大要素
           过程功能
           产品功能VS过程功能
           产品功能VS产品特性
           过程功能&过程特性的层次关系
           过程潜在失效模式
           失效的潜在起因VS过程潜在失效模式
           潜在失效模式识别方法
           预期潜在失效模式-非预期潜在失效模式
           过程潜在失效后果
           顾客功能-技术功能矩阵
           四个主要顾客失效模式后果
           过程潜在失效后果识别方法
           失效的潜在起因/机理
           根本起因五个方面
           根本起因两个阶段
           现行过程控制
           工艺验证和SOP等控制方法
           预防维护vs预测性维护
           作业准备验证
           标准作业
           判断检验
           信息检验
           溯源检验
           演练-完成你所熟悉过程的PFMEA
          23.PFMEA项目实施流程十五步骤
           PFMEA项目的管理 关键日期的控制
           组成PFMEA小组
           产品设计输出&顾客要求
           产品特殊特性识别
           产品和部件生产流程图
           过程识别
           产品特性-过程特性矩阵
           编制部件过程流程图
           PFMEA小组任务分配
           进行PFMEA分析
           跟踪措施         
           过程流程图、控制计划、作业指导书与PFMEA的关联 
           PFMEA更新
           持续改进、8D中PFMEA的军评审更新 与PFMEA相关文件的更新
          24. FMEA填表&RPN值评估
           严重度 S 表Cr1推荐的PFMEA严重度的评价准则
           频度 O 表Cr2PFMEA频度建议评价准则
           探测度D Cr3推荐的PFMEA探测度评价准则
           确定措施优先顺序
           风险评估;风险顺序数(RPN)
           RPN限值法
           确定优先措施
           演练-完成你所熟悉过程的PFMEARPN值评估
          25.五大过程PFMEA的详解
           加工程PFMEA详解
           检验PFMEA详解
           贮存PFMEA详解
           搬运PFMEA详解
           采购过程PFMEA详解  
           演练-完成你所熟悉五大过程PFMEA 
          26.FORD machinery FMEA简介    
          27.最新版AIAG-VDA FMEA六步法
           定义范围
           结构分析
           功能分析
           失效分析
           风险评估
           优化
          28.最新版AIAG-VDA FMEA的SOD评分的变化
           RPN的评论
           AP行动优先级评估方法
          29.最新版AIAG-VDA FMEA的FMEA表格的变化
           结构分析
           功能分析
           失效的后果-失效模式-失效起因
          30.FMEA软件与FMEA资料库建立(有FMEA软件光盘提供)
           IQ-RM软件FMEA应用介绍         
      四. FMEA培训课程学时: 每天七小时 共三天21小时

                     上汽通用五菱FMEA培训                                 南车时代电气FMEA培训
       
                     厦门宸阳光电FMEA培训                              康佳集团滁州电器公司FMEA培训 
        
                    苏州力特奥维斯FMEA培训                                       FMEA培训公开班
       
     FMEA培训第四版国内首次公开班2008.7.21-23无锡成功举行                 南阳利达光电FMEA培训
       
                   武汉飞亚FMEA第四版转版培训                                   南阳利达光电FMEA培训
      
        
                                               上汽荣威DFMEA培训
        
           AIAG于2008年7月1日出版fmea参考手册第四版 
                        FMEA教材PPT演示点击查看
         
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       fmea参考手册是其北美汽车行业克莱斯勒公司,福特汽车公司和通用汽车公司质量管理的核心工具,
       包括了那些适用于产品在系统,子系统,接口和部件级的设计fmea和在制造和装配过程控制fmea。
       新的潜在失效模式及效应分析参考手册已更新到:
       提供一个明确的解释的步骤,以建立一个强大的故障模式分析
       澄清dfmea和pfmea之间,以及在联系其他核心工具的关系
       纳入汽车行业所采用的其它工具方法
       附录包括表格的例子和应用fmea 的一些特殊情况
       包括“标准表格”,反映当前fmea流行的应用

        
        
                                         AIAG-VDA FMEA设计潜在失效模式及后果分析DFMEA培训
                                                 培训课程大纲
          一.DFMEA培训目的: 通过本课程的学习, 使学员能掌握DFMEA、SFMEA及QFD、FTA和DVP&R等相关工具,进行产品设计
          中的潜在失效模式及后果分析及措施确定;初步了解PFMEA、并行工程、价值工程、质量损失函数、容差设计、DOE、
         可制造性和装配设计、可靠性设计和设计防错等工具,为达到6SIGMA设计打下理论基础。
          二. DFMEA培训对象:产品设计开发人员、售前售后工程师、过程设计核心成员。
         三. DFMEA培训课程内容
          1.怎样控制产品质量
           质量控制四个阶段
           产品设计和开发
          2.顾客驱动的产品设计与开发
           齿轮产品设计和开发
           产品设计和开发VS过程设计和开发区别和联系
           案例讨论-产品设计和开发与过程设计和开发的主要区别是什么
          3.产品三次设计
           质量特性的期望值
           产品设计因果图
           原理及系统设计
           参数设计
           公差设计
           案例讨论-产品公差设计要考虑哪些因素
          4.预防缺陷
           产品设计与开发控制
           设计失效
           招回缺陷车
           案例讨论- 设计失效常规金原因有哪些
          5.设计控制
           预防控制
           探测控制
           FMEA-设计开发的评审工具
           FMEA减少招回缺陷车
           案例讨论- DFMEA是怎样防止很多舟召回事件的发生
          6.汽车行业FMEAs种类
           FMEA的发展历史
           DFMEA& PFMEA &MFMEA关系
           APQP五个阶段DFMEA应用
           DFMEA的思维过程系统化、规范化、文件化
           案例讨论- 怎样实现DFMEA思维过程系统化
          7.设计FMEA定义
           DFMEA&同步工程
           DFMEA时机
           案例讨论- 怎样实现DFMEA同步工程
          8.DFMEA项目实施流程十五步骤
          9.组成DFMEA小组
           DFMEA多功能小组
           多功能小组各职能部门作用
           DFMEA小组功能接口
           案例讨论- 什么是技术接口
          10.概念设计-质量功能展开QFD
           产品概念设计
           顾客质量功&能技术质量功能军矩阵
           案例讨论- 就你熟悉的产品完成一个顾客质量功&能技术质量功能矩阵
          11.系统设计原理
           产品功能框图
           系统设计-功能分解
           产品功能-系统功能矩阵
           系统功能-子系统功能矩阵
           子系统功能-部件功能矩阵
           部件功能-零件功能矩阵
           零件功能-零件特性矩阵
           案例讨论- 就你熟悉的产品完成一个子系统功能-部件功能矩阵
          12.SFMEA分析
           DFMEA产品多层构成
           系统FMEA
           产品SFMEA
           系统SFMEA
           子系统SFMEA
           部件DFMEA
           案例讨论- 就你熟悉的产品完成一个系统SFMEA
          13.DFMEA必备条件
           SFMEA模式与起因的层次关系
           部件功能及关键失效模式
           部件失效模式识别方法
           部件功能及关键失效模式
           子系统-部件功能矩阵
           案例讨论- 就你熟悉的产品完成一个子系统-部件功能矩阵
          14.制定部件DFMEA计划
           DFMEA项目职责矩阵
           DFMEA进度计划
           案例讨论- 完成项目职责矩阵
          15.部件DFMEA
           部件功能/要求
           部件潜在失效模式
           部件潜在失效模式
           产品质量与可靠性
           失效模式识别方法
           由因寻果-硬件方法
           潜在失效的后果
           DFMEA后果考虑的顾客
           DFMEA考虑四个顾客
           失效模式、失效模式后果和失效模式起因层次关系
           失效模式的潜在起因/机理
           失效模式的潜在机理
           失效模式的潜在起因
           识别潜在起因可以使用的工具
           现行设计控制
           现行设计预防控制
           现行设计探测控制
           案例讨论-用由因寻果-硬件方法找失效模式的潜在起因
          16.可靠性-应力极限
           热循环应力加速
           振动应力加速
           步进应力试验
           案例讨论-就某一事件设计步进应力试验
          17.DFMEA评审
           A-1设计FMEA检查表
           编制实施DVP&R
           设计验证计划和报告编制实施
           设计验证计划&报告与DFMEA关联
           实施完成DVP&RDFMEA更新
           案例讨论-根据DFMEA编制一个DVP
          18.DFMEA维护
           更改和更新时进行评审
           评审频度和探测度的排序
           发生市场问题修改频度和探测度排序
          .19DFMEA填表&RPN
           车型年/项目
           核心小组
           项目/要求
           表 Cr 1 DFMEA严重度建议评价准则
           产品特殊特性识别
           表Cr2 DFMEA频度建议评价准则 '
           表Cr3 DFMEA建议探测评价准则
           确定优先措施
           RPN限值法不是建议确定措施需求的方法
           建议措施 (s)(k)
           降低频度等级
           职责和目标完成日期
           风险评价:风险优先系数(RPN)
           案例讨论-确定一个优先措施
          20.最新版AIAG-VDA FMEA六步法
           定义范围
           结构分析
           功能分析
           失效分析
           风险评估
           优化
          21.最新版AIAG-VDA FMEA的SOD评分的变化
           RPN的评论
           AP行动优先级评估方法
          22.最新版AIAG-VDA FMEA的FMEA表格的变化
           结构分析
           功能分析
           失效的后果-失效模式-失效起因
          23.FMEA软件与FMEA资料库建立(有FMEA软件光盘提供)
           IQ-RM软件FMEA应用介绍          
       四. DFMEA培训课程学时:每天七小时 共两天14小时

                   
                                            PFMEA 过程潜在失效模式及后果分析
                                               培训课程大纲
                                                         
          一. 过程FMEA培训目的:通过本课程的学习, 使学员能熟练运用PFMEA分析和评价本岗位或本工序潜在失效模式及后果
         分析,并能制定相应错误预防措施,以使所有过程的作业指导书源于该过程的PFMEA。
          二. 过程FMEA培训对象:采购、仓贮、设计、工艺、设备、工装、计量、检验、营销、培训等所有过程的人员。
          三. 过程FMEA课程内容          
          1.过程设计和开发
           过程三次设计
           工艺设计-工艺路线方案设计
           工艺参数设计-用实验设计确定工艺参数最佳组合
           公差设计-结合生产精度,确定工艺参数-允许范围
           讨论-产品设计和开发与过程设计和开发的主要区别是什么
          2. 产品制造和装配的控制
           产品设计和开发VS产品制造和装配
           过程方法
           过程的要素及特点
           过程的监视测量
           过程特性&产品特性
           产品特性-过程特性因果矩阵
           关键产品特性KPC-关键过程特性KCC
           演练-完成你所熟悉过程的产品特性-过程特性因果矩阵
          3.过程控制
           探测控制措施
           产品检验
           预防控制措施
           过程控制系统
           讨论-产品设计和开发与过程设计和开发的主要区别是什么
          4.PFMEA简介
           制造过程的问题
           PFMEA目的 
           PFMEA思维过程系统化 规范化 文件化      
           FMEA的发展历史
           FMEAs的种类 Automotive
           FMEAs 关联
           内容和时机
           动态的PFMEA
           PFMEA与APQP关系
           讨论- PFMEA是怎样防止很多召回事件的发生
          5.PFMEA分析五大要素
           过程功能
           产品功能VS过程功能
           产品功能VS产品特性
           过程功能&过程特性的层次关系
           过程潜在失效模式
           失效的潜在起因VS过程潜在失效模式
           潜在失效模式识别方法
           预期潜在失效模式-非预期潜在失效模式
           过程潜在失效后果
           顾客功能-技术功能矩阵
           四个主要顾客失效模式后果
           过程潜在失效后果识别方法
           失效的潜在起因/机理
           根本起因五个方面
           根本起因两个阶段
           现行过程控制
           工艺验证和SOP等控制方法
           预防维护vs预测性维护
           作业准备验证
           标准作业
           判断检验
           信息检验
           溯源检验
           演练-完成你所熟悉过程的PFMEA
          6.PFMEA项目实施流程十五步骤
           PFMEA项目的管理 关键日期的控制
           组成PFMEA小组
           产品设计输出&顾客要求
           产品特殊特性识别
           产品和部件生产流程图
           过程识别
           产品特性-过程特性矩阵
           编制部件过程流程图
           PFMEA小组任务分配
           进行PFMEA分析
           跟踪措施         
           过程流程图、控制计划、作业指导书与PFMEA的关联 
           PFMEA更新
           持续改进、8D中PFMEA的评审更新 与PFMEA相关文件的更新
          7. FMEA填表&RPN值评估
           严重度 S 表Cr1推荐的PFMEA严重度的评价准则
           频度 O 表Cr2PFMEA频度建议评价准则
           探测度D Cr3推荐的PFMEA探测度评价准则
           确定措施优先顺序
           风险评估;风险顺序数(RPN)
           RPN限值法
           确定优先措施
           演练-完成你所熟悉过程的PFMEARPN值评估
          8.五大过程PFMEA的详解
           加工程PFMEA详解
           检验PFMEA详解
           贮存PFMEA详解
           搬运PFMEA详解
           采购过程PFMEA详解  
           演练-完成你所熟悉五大过程PFMEA 
          9.FORD machinery FMEA简介    
          10.FMEA软件与FMEA资料库建立
         四. 过程FMEA培训课程学时: 每天七小时 共两天14小时     

                      
                                      FMEA潜在失效模式和后果分析
        FMEA为一组系统化的活动,其目的是:
        认可并评价产品/过程中的潜在失效以及后果;
        确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施;
        将全部过程形成文件。
        FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。
        由于一般的工业倾向是要尽可能持续地改进产品和过程的
        质量,所以将FMEA作为专门的技术应用以识别并帮助最大
        程度地减少潜在的隐患一直是非常重要的。
        对车辆召回的研究结果表明,FMEA项目的全面实施可能会防止很多召回事
        件的发生。 成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是
        指“事件发生前”的措施,而不是“事实出现后”的演练。
        为实现最大价值,FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入
        到产品或过程之前进行。事先花时间很好地完成FMEA分析
        ,能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改,从而最大
        程度地降低后期更改的危机。FMEA能够减少或消除实施可
        能会带来更大隐患的预防/纠正性更改的机会。应在所有FM
        EA小组间提倡交流和协作。
        图1描述了进行FMEA的顺序。这并不是简单地填写一下表
        格,而是要理解FMEA的过程,以便消除风险并策划适宜的
        控制方法以确保顾客满意。
        在进行FMEA时有三种基本的情形,每一种都有其不同的范
        围或关注焦点:
        情形1:新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设
        计、技术或过程。
        情形2:对现有设计或过程的修改(假设对现有设计或过程
        已有FMEA)。FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、
        由于修改可能产生手工艺相互影响以及现场的历史情况。
        情形3:将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用(假
        设对现有设计或过程已有FMEA)。FMEA的范围是新环境
        或场所对现有设计或过程的影响。
        虽然FMEA的编制责任通常都指派到某个人,但是FMEA
        的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的人员组成(如
        设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性
        等方面有丰富经验的工程师)。FMEA由责任单位的工程师
        开始启动,责任单位可能是原设备制造厂(OEM,即生产
        最终产品)、供方或分承包方。

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