PFMEA过程潜在失效模式及后果分析AIAG-VDAFMEA培训
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PFMEA过程潜在失效模式及​后果分析AIAG-VDAFMEA培训
课程大纲--本网站为简版课程大纲,需要更详细大纲请索取
一.培训目的:通过本课程十四小时的学习,使参加培训的学员能熟练运用PFMEA分析和评价产品制造和装配过程潜在失效模式,并能针对产品制造和装配过程过程潜在失效模式的原因制定相应错误预防措施,预防产品制
造和装配过程过程可能的失效。
二.培训对象:APQP产品质量先期策划多功能小组所有过程开发人员。
三.课程内容安排
第一天上午
1章节.产品制造和装配现场的质量控制讲解
过程特性和产品特性因果关系
例子演练-用什么方法确定过程特性与产品特性关系
2章节.产品制造和装配过程设计和开发讲解转载必究
怎么样用实验设计确定工艺参数最佳组合
例子演练-确定工艺参数公差时为什么要考虑设备制造精度
3章节.产品制造和装配过程控制讲解
产品制造和装配过程控制系统要素
例子演练-防错是属于探测控制措施还是属于预防控制措施
第一天下午
4章节PFMEA分析五大要素讲解
产品制造和装配过程功能分析
例子演练-为什么说预测性维护能够防止预防维护过度维护问题
5章节..过程PFMEA简介      转载必究
动态的PFMEA
例子演练-渉及到制造过程的FMEA有几种
6章节.PFMEA项目实施关键步骤讲解
组成PFMEA多功能小组
例子演练-为什么还需要工艺开发人员根据产品制造过程的特点产品识别特殊特性
第二天上午
7章节.过程PFMEA的详解      转载必究
加工程PFMEA实施详解
例子演练-应该从几个方面分析加工程PFMEA失效的起因
第二天下午
8章节.FMEA填表&RPN值评估讲解
探测度D推荐的PFMEA探测度评价准则实施评价
例子演练-为什么说产品舟制造过程的更改不能降低产品失效对最终顾客后果的严重度
9章节.FORD设备FMEA简介
10章节.最新版AIAG-VDAFMEA的SOD评分的变化
AP行动优先级评估方法介绍
例子演练-为什么说产品AP行动优先级评估方法更加关注产品的特殊特性
11章节.最新版AIAG-VDAFMEA六步法
结构分析的方法
例子演练-怎样开展最新版AIAG-VDAFMEA六步法的结构分析
12章节.最新版AIAG-VDAFMEA的FMEA表格的变化      转载必究
失效的后果-失效模式-失效起因前后变化的地方
四.过程FMEA培训课程学时:每天七小时共两天14小时
 
FMEA潜在失效模式和后果分析
FMEA为一组系统化的活动,其目的是:
认可并评价产品/过程中的潜在失效以及后果;
确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施;
将全部过程形成文件。
FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。
由于一般的工业倾向是要尽可能持续地改进产品和过程的质量,所以将FMEA作为专门的技术应用以识别并帮助最大程度地减少潜在的隐患一直是非常重要的。
对车辆召回的研究结果表明,FMEA项目的全面实施可能会防止很多召回事件的发生。成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施,而不是“事实出现后”的演练。
为实现最大价值,FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。事先花时间很好地完成FMEA分析,能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改,从而最大程度地降低后期更改的危机。FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防/纠正性更改的机会。应在所有FMEA小组间提倡交流和协作。
图1描述了进行FMEA的顺序。这并不是简单地填写一下表格,而是要理解FMEA的过程,以便消除风险并策划适宜的控制方法以确保顾客满意。
在进行FMEA时有三种基本的情形,每一种都有其不同的范围或关注焦点:
情形1:新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设
计、技术或过程。
情形2:对现有设计或过程的修改(假设对现有设计或过程已有FMEA)。FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产生手工艺相互影响以及现场的历史情况。
情形3:将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用(假设对现有设计或过程已有FMEA)。FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。
虽然FMEA的编制责任通常都指派到某个人,但是FMEA的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的人员组成(如设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师)。FMEA由责任单位的工程师开始启动,责任单位可能是原设备制造厂(OEM,即生产最终产品)、供方或分承包方。
过程FMEA简介
过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术,用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。FMEA以最严密的方式总结了开发一个过程时小组的思想。
(其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析)。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造策划过程中正常经历的思维过程,并使之规范化过程FMEA:
确定过程功能和要求;
确定与产品和过程相关的潜在的失效模式;
评价潜在失效对顾客产生的后果;
确定潜在制造或装配过程起因并确定要采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量;
确定过程变量以此聚焦于过程控制;
编制一个潜在失效模式的分级表,以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系;
记录制造或装配过程的结果。
PFMEA的开发负责过程工程师/小组领导处理他的/她的许多文件将有助于编制PFMEA。
PFMEA开始将从列出过程期望做什么?和不期望做什么?也即过程的意图。
PFEMA应该从整个过程的流程图开始。这个流程图应该识别与每一个运作相关的产品/过程的特性。从相应的DFMEA来的产品后果的识别应包含在内。还应包括从相应设计FMEA来确定的某些产品的后果。用于PFMEA准备工作的流程图复印件应该随附于PFMEA。
为了便于潜在失效分析和结果的文件化,开发和提供了附录A中的PFMEA样表。PFMEA最少必需包含信息讨论如下(见表Ⅳ.1)。
必备条件
PFMEA应开始于信息以理解所分析的制造和装配操作,以及确定他们的要求。
过程流程图是PFMEA的最主要的输入流程图作为一种工具在制造系统设计过程中用于帮助建立分析范围。
过程流程图和与PFMEA的联结
过程流程图通过过程---从流入到流出描述产品流程。这应象包含他们的输出(产品特性、要求、交付等和输入(过程特性、变异来源等)一样包含制造和装配过程的每一步。过程流程的细节取决于过程开发讨论的阶段。初始的流程图一般考虑高一级的过程图。需要更详细的分析去识别潜在失效模式。