全面生产维护TPM培训&设备FMEA培训咨询课程—企业培训公开课需求和培训机构合作请联系
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全面生产维护TPM培训&设备FMEA
课程公开课大纲
一.培训目的:通过十四小时本制造行业课程的学习,学员能够理解生产管理中TPM的要求,掌握用TPM方法对进行预防性和预测性维护进行有效的策划和实施,实现设备运行的零故障。
二.培训参加人员:质量认证通过企业的供应商管理人员质量体系审核人员、设备管理及设计人员、关键设备操作及维护人员。
三.培训内容安排:
第一天上午
1章节.什么是设备管理转载必究
LCC寿命周期成本定义
2章节.设备管理发展历史
事后维护方法
TPM全员生产维护定义
预测维护定义
例子演练-怎样开展维护预防
3章节.什么是设备故障
设备老化型故障
例子演练-怎么预防设备老化型故障
4章节.什么是设备七大损失
设备损失的含义
设备故障损失
例子演练-怎样减少设备启动损失
第一天下午
5章节.什么是MTBF平均故障时间
设备平均故障寿命MTTF转载必究
案例讨论-平均故障寿命计算样本量多大
6章节.什么是OEE设备综合效率
设备性能开动率指标
例子演练-怎么样提高设备综合效率
7章节.怎样计算设备能力指数Cmk
计算设备Cmk指标流程
例子演练-设备大修后要计算一个设备能力舟指数吗
8章节.怎样开展预测性维护
设备预测性维护技术手段
第二天上午
9章节.怎样开展设备控制措施
设备预防维护方法
制定设备周期性计划维修
怎样基于产品要求制定周期维护计划
例子演练-确定维护计划周期的因素有哪些
10章节.设备防错装置
设备防错=设备自働化
例子演练-针对冲压机伤手设计一个自働化
第二天下午
11章节.怎样开展TPM全员生产维护
设备TPM八大支柱转载必究
例子演练-企业实施全员生产维护的难点在哪
12章节.怎样开展零故障5项对策
改善设备设计缺陷方法
例子演练-怎样改进电机有灰尘的设计缺陷
13章节.TPM的前提-5S活动
设备5S管理定义
14章节自主维护三个活动
测定设备老化阶段
例子演练-设备点检有哪些内容
15章节..怎样开展设备自主维护
设备自主维护适用的范围
16章节.自主维护活动七步骤
问题根源的攻关对策
例子演练-为什么要进行初期清扫
17章节.怎样开展设备目视管理
设备目视管理适用范围转载必究
案例讨论-设计一个设备剩余机油量的目视管理
18章节.怎样开展个别改善
设备个别改善流程
19章节.怎样开展计划维护
设备保养基准书示例
案例讨论-设备大中小修理的内容有什么不同
20章节怎样开展教育和培训
设备提案改善活动
21章节.怎样开展设备备件管理
设备备件管理目标
案例讨论-设备备件管理目标是什么
22章节.怎样开展设备早期管理转载必究
设备Machine-Quality分析
案例讨论-设备大中小修理的内容有什么不同
四.TPM培训课程学时:每天七小时共三天
 
 
TPM全面生产维护
TPM的概念
全员生产维护TotalProductiveMaintenance缩写,1971年首先由日本人提出,1991年在东
京举行了第一次TPM世界大会。
日本设备维护协会于1989年的TPM之定义
追求生产系统效率化之极限设备综合效率,以改善企业体质为目标。
在现场现物下,以生产系统全体寿命周期为对象,追求“零灾害、零不良、零故障”,并
将所有损失在事先加以防止。
生产部门以外,还包括开发、营业、管理等所有部门。
上自经营层下至第一线的员工全员都参与。
利用重复小集团活动来达成零损失的目标。
TPM的基本理念
经济性追求=故障、不良、灾害“0”
预防哲学=PM-CM-MP
全员参与=重复小集团活动
现场现物主义=达到设备的理想状态现场
自动化、无人化=不需要人手的工厂
设备管理的发展历史
BM事后维护BreakdownMaintenance
1951年以前,工厂只是使用设备,一般不对设备进行维护和维护,直到设备出现故障才进行维修。这种使用方法会造成设备的损坏,降低机器的使用寿命。
1.修理
查找故障原因,针对设备故障进行修理并采取预防措施;检查相关零件,防止故障扩散。
2.更换
正确装配调试更换零件,并注意相关件。换下的零件修理或报废。
预防维护PreventativeMaintenance
1951年,美国人提出了预防维护的概念。通过对对周期性故障提出的维护计划,预防其故障的发生,从而达到延长设备使用寿命的目的预防性维修的开展包括三个方面活动:
1.设备的日常维护(清洁,检查和润滑)
2.对设备周期性的检查,以及时掌握设备的老化状况
3.对设备老化采取的维护。
纠正维护CorrectiveMaintenance
1957年,根据零件的使用周期,可以在零件使用寿命到期之前更换,这样既有效地利用了零件,使设备运转更加正常。又防止了故障的发生。通过记录日常检查结果和故障的详细情况并对其分析,针对已发生的问题对设备的改进,以达到减少故障的发生。
全员生产维护时代TPM
1971年,日本导入了TPM的概念。在维护预防时代,设备的维护主要由设备科的专业人员进行。全员维护时代与维护预防时代的区别主要在于:全员生产维护要求所有员工都对设备维护负责,强调全员参与。
全面生产经营系统
TotalProductiveManagementSystem
TPM不仅是追求设备的极限效率,而且要经由此培养出企业抵抗恶劣经营环境的体质。TPM是全面“预知管理体制”,即所谓的TotalPredictiveManagement,一种超越现状、迈向全面整体的经营改革。